宿遷優(yōu)質(zhì)金剛石砂輪廠家
發(fā)布時(shí)間:2023-03-20 01:00:12
宿遷優(yōu)質(zhì)金剛石砂輪廠家
冷壓工藝的特性 樹脂金剛石砂輪的冷壓工藝是怎么樣的?的生產(chǎn)工藝主要有半熱壓工藝、冷壓工藝和熱壓工藝三種。冷壓工藝使用的結(jié)合劑有潤(rùn)濕劑和粉狀樹脂,通常用作潤(rùn)濕劑的有液體酚醛樹脂、糠醛、糠醇、甲酚等,用的較多的是液體酚醛樹脂。決定液體樹脂和粉狀樹脂使用比例的因素有:磨料粒度分布、填料類型、液粉比填料用量、液體樹脂的粘度、粉狀樹脂的性質(zhì)等。如果液體樹脂的粘度越大,完全包覆磨料表面就需要更多的液體樹脂;磨料和填料的粒度越小,其比表面積就越大,液體的用量也就越多;粉狀樹脂的分子量越高、游離酚越低,其與液體樹脂的附著力就越差,需要的液體量就越多。

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一般來說,要求功效高、表面粗糙度值較大、 金剛石切割片磨片與工件接觸面大或磨片對(duì)工件斜面磨削、工件材料韌性大和伸長(zhǎng)率較大以及加工薄壁工件時(shí),應(yīng)選擇大一些的粒度;反之,加工高硬度、脆性大、組織緊密的材料;精磨、成形磨光或高速磨削時(shí),則應(yīng)選擇較小的粒度。常用的粒度是46-80.粗磨時(shí)選用粗粒度磨片,精磨時(shí)選用細(xì)粒度磨片,另外,端磨應(yīng)比周磨的磨片粒度粗;內(nèi)圓磨應(yīng)比外圓磨的磨片粒度粗;干磨應(yīng)比濕磨的砂輪粒度粗。切割片磨片硬度選擇的一般原則是:磨削硬材料,應(yīng)選用軟磨片,以使其保持較好的“自銳性”,提高磨光片的使用壽命,減少磨削力和磨削熱;磨削軟材料時(shí),應(yīng)選用硬砂輪,可再較長(zhǎng)時(shí)間保持磨粒微刃的鋒利,利于切削。具體情況如下;1、磨削韌性大得有色金屬工件、刃磨硬度高的刀具、磨削薄壁件及已堵塞磨光片的材料時(shí),應(yīng)選用較軟的磨片;鏡面磨削應(yīng)選擇超軟磨片; 2、工件材料相同,縱向磨削與切入磨削,周邊磨削與端面磨削,外圓磨削與內(nèi)圓、平面磨削,濕磨于干磨,精磨于粗磨,斷續(xù)表面磨削與連續(xù)表面磨削等,前者均要選用比后者叫硬的磨片。3、高速、高精密磨削、鋼胚荒磨、工件去毛刺等,應(yīng)選擇較硬的磨片。

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電氣設(shè)計(jì)的方法:由于空氣的絕緣強(qiáng)度較高,故氣中放電不同于一般的液中放電,試驗(yàn)研究發(fā)現(xiàn),在氣中放電的兩極需瞬間接觸才能產(chǎn)生放電,而由于金剛石磨輪試驗(yàn)中作為電極一極的工件圓定于機(jī)床稱之為固定電極,而另一極則定在機(jī)床工作臺(tái)上可隨工作臺(tái)移動(dòng)稱之為活動(dòng)電極,所示,若活動(dòng)電極與固定電極的接觸完全由機(jī)床工作臺(tái)控制,則由于活動(dòng)電極至固定電極的距離未知,導(dǎo)致機(jī)床工作臺(tái)的進(jìn)給量未知,故只能靠肉眼觀察兩極是否接觸,若未接觸則繼續(xù)進(jìn)給活動(dòng)電極,這樣給加工帶來了諸多負(fù)面影響,例如活動(dòng)電極很容易由于氣機(jī)床工作臺(tái)的過沖而頂死工件、兩極接觸引弧產(chǎn)生放電后,活動(dòng)電極不能即時(shí)回退至較佳放電間隙處,可能出現(xiàn)由于極間溫度過高而出現(xiàn)的兩極膠著現(xiàn)象,由丁于兩極的接觸與分開靠機(jī)床工作臺(tái)進(jìn)給與回退保證,一方面無法實(shí)現(xiàn)兩極快速接觸,引弧后快速回退至較佳放電間隙處的要求,另一方面機(jī)床工作臺(tái)亦無法根據(jù)兩極間放電狀態(tài)自動(dòng)進(jìn)給或回退。由于采用機(jī)床工作臺(tái)控制活動(dòng)電極的諸多不利因素,考慮到機(jī)床控制土作臺(tái)進(jìn)給不確定微小位移量的不便,采取了在活動(dòng)電極接觸工件表而后即由步進(jìn)電機(jī)驅(qū)動(dòng)其回退至設(shè)定位置,之后改由壓電陶瓷進(jìn)行微位移補(bǔ)償?shù)姆桨浮?/p>

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化學(xué)性能的相關(guān)說明:樹脂砂輪隨著電子、機(jī)械、光學(xué)等行業(yè)的快速發(fā)展,對(duì)于單晶硅、不銹鋼、硬質(zhì)合金等硬脆材料的加工表面質(zhì)量及加工效率提出了越來越高的要求。這些硬脆材料一般均由研、磨、拋加工完成,其中可實(shí)現(xiàn)高效率、超光滑表面加工的ELID超精密磨削方法受到了科研與企業(yè)界的廣泛重視。目前ELID技術(shù)主要采用金屬結(jié)合劑砂輪,但這種砂輪存在制作困難,成本昂貴,并且對(duì)于功能材料的潔凈表面加工容易造成污染等諸多問題。針對(duì)這些問題,提出一種以炭、樹脂為結(jié)合劑的陶瓷砂輪,這種砂輪具有制作簡(jiǎn)單、成本低,并且可以實(shí)現(xiàn)無污染、高效、高精度的鏡面磨削加工。探討樹脂砂輪的ELID磨削加工機(jī)理、以及針對(duì)陶瓷砂輪的ELID磨削,研究新型的ELID磨削液,使磨削加工達(dá)到較優(yōu)的效果是本文研究的重點(diǎn)。的電化學(xué)性能,可以得出結(jié)論:陶瓷砂輪具有良好的導(dǎo)電性能,并且通過電解作用后在表面產(chǎn)生一層鈍化膜,為ELID技術(shù)的實(shí)現(xiàn)打下基礎(chǔ)。磨削液作為磨削加工中的關(guān)鍵因素,從其防銹性能、冷卻性能、潤(rùn)滑性能以及電解性能各方面綜合分析,得出一種配方配比,能夠很好的應(yīng)用到ELID磨削加工中。磨削液的導(dǎo)電性在很大程度上決定著鈍化膜的形成,采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和MATLAB聯(lián)合仿真,建立磨削液導(dǎo)電率的預(yù)測(cè)模型,可以實(shí)現(xiàn)不同的磨削條件。采用研制的新型ELID磨削液進(jìn)行了對(duì)不銹鋼的磨削實(shí)驗(yàn),通過對(duì)比實(shí)驗(yàn)結(jié)果,分別得到對(duì)于不銹鋼粗加工和精加工的加工工藝,使加工效率和精度達(dá)到較優(yōu)。

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磨料力度的說明:在磨削過程中,金剛石砂輪磨料粒度的選擇會(huì)直接影響超硬材料在磨削加工表面的質(zhì)量與效率。所以在選擇正確的磨料力度是必不可少的,所以在滿足加工質(zhì)量要求的前提下,盡量選擇較粗的粒度,提高加工效率。粗磨時(shí),可以選用120-150#粒度的磨料,精磨時(shí)可以選用180-240#粒度的磨料,超精磨時(shí)可以選用W40-W7粒度的微粉磨料。中磨料的濃度對(duì)超硬材料的磨削效果有一定的影響,濃度過高或過低都會(huì)造成磨料的過早脫落,使砂輪損耗費(fèi)用增加,所以在選擇磨料濃度的時(shí)候也是非常關(guān)鍵的一步。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明,粗磨時(shí),可以選擇較高的濃度,以增加單位面積內(nèi)的有效磨粒數(shù),提高加工效率+精磨時(shí)應(yīng)選擇較低的濃度。一般情況下,粗磨時(shí)磨料濃度可以選用100-150%,精磨時(shí)磨料濃度可以選用75-100%左右。較后一個(gè)結(jié)合劑的選擇,導(dǎo)熱性較好的金屬結(jié)合劑對(duì)磨粒的結(jié)合力較大,適用于晶形比較完整的金剛石磨料,具有相對(duì)較高的磨削比。樹脂結(jié)合劑對(duì)磨粒的結(jié)合力較弱,適用于脆性大、強(qiáng)度低的金剛石磨料。陶瓷結(jié)合劑性能介于上述二者之間。鑄鐵短纖維結(jié)合劑對(duì)磨粒的結(jié)合力高達(dá)50-100kg/mm2,抗拉強(qiáng)度高達(dá)15-30kg/mm2,比普通金屬結(jié)合劑性能優(yōu)越很多。由其制成的金剛石砂輪磨削加工工程陶瓷時(shí),磨削比大約是樹脂結(jié)合劑砂輪的4-5倍,適用于制作晶形完整的金剛石磨粒砂輪。